1. התנהגות הקורוזיה של5083 מפרקים מרותכים מסגסוגת אלומיניוםנצפתה על ידי בדיקת טבילה ושיטת הרזיה, בדיקת מתיחה בטמפרטורת החדר בוצעה על המפרקים, ואת המורפולוגיה המיקרוסקופית וניתוח שבר של המפרקים מרותכים בוצעו על ידי סריקת מיקרוסקופ אלקטרונים.
התוצאות מראות כי ישנם הבדלים משמעותיים במאפייני קורוזיה של 5083 מפרקים מרותכים סגסוגת אלומיניום באזורים שונים. עמידות הקורוזיה של אזור הריתוך היא הגרועה ביותר, ואחריה האזור המושפע מחום, ומתכת הבסיס היא העמידה ביותר בפני קורוזיה. ההרכב והמבנה של אזור הריתוך are לא אחיד, ויש שאריות מתח, וכתוצאה מכך ההתנגדות קורוזיה הגרועה ביותר באזור זה. לאחר המפרק מרותך הוא חלוד, מצב השבר משתנה, ואת כוחו של המפרק הולך לאיבוד ברצינות.
2. ריתוך סגסוגת אלומיניום ואלומיניום נמצא בשימוש נרחב במעבר רכבת עירונית כגון רכבות מהירות, רכבות תחתיות, רכבות קלות, תעשיות צבאיות, כלי רכב וספינות, תעשיות מיכלי אחסון וכו ', ויש לו דרישות קפדניות על איכות הריתוך. הרכב כימי, מיקרו מבנה ומאפיינים מכניים של מפרקים מרותכים סגסוגת אלומיניום אינם אחידים, ואת קיומו של עיוות ריתוך ומתח שיורית יש השפעה רבה על ביצועי קורוזיה של המפרק. קורוזיה של מפרקים מרותכים יש השפעה רבה על האמינות של הרכיב מרותך כולו.
תהליך 3-בדיקה
מתכת בסיס:צלחת סגסוגת אלומיניום 5083T = 3 מ"מ.
חוט ריתוך סגסוגת אלומיניום ER5356 עם חומר מילוי Ø1.6.
שיטת ריתוך: ריתוך קשת אלקטרודה אלקטרודה נמסה לריתוך,
זרם ריתוך: 120 ~ 140 A,
מתח ריתוך: 21 ~ 23 V,
מהירות הריתוך היא 400 ~ 600mm / min.
לפני הריתוך, לנקות את המתכת הבסיסית חוט ריתוך כנדרש.
הכנת דגימות קורוזיה: המפרקים עובדו ל 10 מ"מ × 10 מ"מ × דגימות 3 מ"מ בתפר הריתוך, אזור מושפע חום ומתכת בסיס של המפרק מרותך על ידי EDM חוט, עם 3 חתיכות בכל עמדה.
דגימת מתיחה: הכינו דגימות מתיחה סטנדרטיות בהתאם ל-GB/T 228.1-2012 "שיטת בדיקת טמפרטורת החדר לבדיקת מתיחה של חומרים מתכתיים", עם 5 דגימות מקבילות, ומדדו את התכונות המכניות של המפרקים לפני ואחרי קורוזיה.
3.1 - ניתוח קורוזיה
באמצעות ההשוואה של מורפולוגיה קורוזיה, ניתן לראות כי עמידות קורוזיה של מתכת הבסיס טובה יותר מזו של הריתוך והאזור המושפע מהחום, ואת הקורוזיה של אזור הריתוך הוא החמור ביותר. מכיוון שהתפר מרותך הוא מבנה מקורר במהירות כמו יצוק, קל לקבל פגמים בפנים, הרכב ומבנה אינם אחידים, ויש מתח שיורית, ולכן הוא הכי פחות עמיד בפני קורוזיה. ומכיוון שתכולת המגנזיום של חוט הריתוך גבוהה מזו של מתכת הבסיס, תכולת המגנזיום של הריתוך גבוהה יחסית. מכיוון שמגנזיום פעיל יותר ועמידותו בפני קורוזיה גרועה מזו של אלומיניום, עמידות הקורוזיה של הריתוך נמוכה מזו של המתכת הבסיסית. בשל מצב התקשות העבודה של מתכת הבסיס, המבנה צפוף יחסית ועמידות הקורוזיה חזקה. תחת הפעולה של מחזור תרמי ריתוך, הגרגרים של האזור מושפע חום להיות גס, כך התנגדות קורוזיה הוא קצת יותר גרוע מזה של מתכת הבסיס, אבל טוב יותר מזה של אזור הריתוך.
3.2- תכונות מכניות
הטבלה שלהלן מציגה את Rm של דגימות לפני ואחרי קורוזיה של מפרקים מרותכים סגסוגת אלומיניום. לפני שהדגימה מחלימה, מיקום השבר נמצא באזור הפגוע בחום. לאחר הדגימה חלודה, תנוחת השבר הייתה בריתוך, וכוח המתיחה הממוצע היה 174 MPa. אובדן הכוח של המדגם מגיע ל -40% לאחר קורוזיה. מאז אזור הריתוך הוא חלוד ביותר, אזור הריתוך הוא האזור החלש ביותר של מדגם קורוזיה.
| לדוגמה | חוזק מתיחה ממוצע Rm/Mpa | מיקום שבר |
| לפני קורוזיה | 250 | האז |
| לאחר קורוזיה | 174 | לרתך |
4. מסקנה
1. ישנם הבדלים משמעותיים בביצועי קורוזיה באזורים שונים שלסגסוגת אלומיניום מרותכתהמפרקים. עמידות הקורוזיה של אזור הריתוך היא הגרועה ביותר, ואחריה האזור המושפע מחום, ומתכת הבסיס היא העמידה ביותר בפני קורוזיה.
2. ההרכב והמבנה של אזור הריתוך אינם אחידים ויש מתח שיורית ריתוך, וכתוצאה מכך התנגדות קורוזיה ירודה באזור הריתוך של המפרק מרותך.
3. לאחר המפרק מרותך הוא חלוד, מצב השבר של המפרק משתנה, וכתוצאה מכך אובדן רציני של כוח המפרק.
